Breve visión historia de la cerámica
Como su título indica, vamos a dar una visión global de características puntuales sobre la cerámica a través de los tiempos. Para ellos no estudiaremos los distintos periodos en que se divide la presencia del hombre sobre la tierra (Prehistoria o mejor Historia Primitiva, Historia Antigua, Medieval, Moderna y Comtemporánea) si no que veremos los rasgos mássobresalientes de algunas civilizaciones.
Historia Primitiva.
Las primeras noticias que se tienen de la aparición de la cerámica es durante el periodo neolítico, alrededor del año 6.400 antes de nuestra era. Es una cerámica muy rudimentaria hecha a mano que imita la cestería.
Durante la edad de los metales aparecen los cuencos y ollas ovoides y campaniformes. Su decoración consistia en las huellas de los dedos durante su confección. En esta época se descubrió que el barro perdía su plasticidad cuando se sometía al fuego y para su decoración se emplearon distintas tierras coloreadas.
La temática de su decoración era muy simple: elementos geométricos vegetales, formas de aves, componiendo un friso o cenefa.
Las regiones más ricas, en este tipo de cerámica, se han descubierto en Asia Menor, Mesopotamia y, en centro europa, en La Tène y Hallstat.
En este periodo se encuentran las primera representaciones de la figura humana, las famosas "venus", representando la fecundidad, tanto humana como de la tierra.
Egipto:
En el antiguo reino de Tebas y Beni-Hassán, se tiene constancia que desde la disnastía IV y V (2600-2350 a.c) se utilizó el torno cerámico.
Por sus creencia religiosas, enterraban a sus muertos con todas sus pertenencias terrenales: vasos copas platos, collares y objetos de indumentaria.
Los objetos cerámicos estaban esmaltados usando colores verdes y azul, destacando los escarabajos azules decorados usando óxido de cobalto.
Mesopotamia:
Las civilizaciones del Próximo Oriente, Babilonia, Caldea y Asiria, se situan en la franja conocida como "creciente fertil", comprendida entre los ríos Tigris y Eufrates y el Mar Mediterraneo.
Los caldeos-asirios aplicaron el barro usaron el barro, no solamente para la construcción de vasijas, también para la fabricación de ladrillos con los que construyeron edificios tanto de tipo civil como religioso. Lo podemos observa en los restos del palacio de Khorsabad.
En ocasiones estos ladrillos se decoraron a partir de una pasta silícea coloreada que producia un esmalte vitreo. Debemos dejar constancia que en occidente todavía no se conocia el esmalte. El "friso de los arqueros", en el palacio de Dario en Susa es un ejemplo. (Louvre).
En esta civilización aparece la escritura cuneiforme.
Se tiene constancia que los babilonios conocían el torno.
Los elementos ornamentales de la cerámica son de formas geométricos utilizando colores pardos sobre fondo blanco.
Grecia:
Rodas y Corintio destacan en la producción de cerámica arcaica, llegando a su máxima expresión en la cerámica ática del Siglo V, decorada con figuras rojas sobre fondo negro. Esta decoración se realizaba aplicando un engobe o pasta coloreada que se aplicaba sobre la pieza en el proceso de secado "dureza de cuero" y posteriormente se serigrafiaba las figuras con un punzón, dejando al descubierto la arcilla original, generalmente roja.
Los griego fueron prolíferos en la creación de variedad formas de vasijas cerámicas, aunque no sabemos bien la función que cada una desempeñaba. Entre otras podemos citar: ánfora, peliké, hidrya, krátera, kyatos, skyphos ..., se supone que todo esto vino favorecido por el auge del comercio, empleándose las diversas vasijas para transportar todo tipo de mercancías, aceite, vino, agua, trigo, perfumes, conservas, pescados ... etc. ¿cuales asociaríais con cada cual?
Etruria:
En la cultura etrusca, destaca sobre manera, las tumbas, vasijas en forma de urna. La característica principal es que estaban confeccionadas con un barro con multitud de impurezas, por lo que se cree que lo utilizaban según lo encontraban en la naturaleza, con un grano desigual, de color oscuro. La manufactura era de paredes gruesas, mostrando una cocción imperfecta.
Roma:
Fue el heredero de la civilización griega, mostrándose siempre como un pueblo práctico. No se preocuparon de mejorar ni embellecer la cerámica heredada pero si buscaron una utilidad práctica, por eso la cerámica romana es ordinaria pero con una técnica perfecta Las legiones de Augusto difundieron por todo el imperio la cerámica "sigillata", como útiles de mesa.
Las formas más comunes son tazas, ollas con tapadera, cuencos, linternas, destacando sobre todas ellas y erigiéndose en la vasija representativa el ánfora alargada, esbelta, de cuello alto, terminada en punta y con dos asas laterales.
Arabia.
Hace su aparición durante el Siglo VIII que recoge la tradición de los pueblos sirio-persas, aunque introduce un aplicación, del esmalte blanco (mal llamado barniz blanco opaco), empleando dióxido de estaño. La característica más sobresaliente de la cerámica árabe, se puede concretar en que toda ella presenta un reflejo metálico, el cual se conseguía mediante una mezcla de cinabrio, sulfato de cobre, óxido de hiero, azufre y plata, actuando, en ocasiones el vinagre como disolvente. Esta aplicación siempre se cocía a más baja temperatura que el esmalte de base compuesto por: sulfuro de plomo, dióxido de estaño, sílice y arena con detalles en azul cobalto.
Una característica de la cerámica primitiva es que es una monococción. Las formas de las vasijas de uso diario eran sencillas y estaban decoradas, principalmente, con motivos geométricos. Los colores predominantes son, marrones-violáceos, conseguidos a partir del óxido de manganeso y los verdes, con el óxido de cobre. También se usaban como elemento decorativo las incisiones y perforaciones.
El mayor impulso se fraguó en la época del califato de Córdoba. Aplicaron el barniz plúmbeo o vidriado, al mismo tiempo que lo coloreaban usando la mezcla de óxidos. Se inicia la técnica de la "cuerda seca", que consiste en aplicar unas finas líneas de materia grasa con el fin de que no se mezclen colores colindantes. La fabricación de ladrillos también experimento un gran avance.
Los centros más importantes de producción cerámica en España son Toledo, Córdoba, Medina Azzahara, Elvira y con los nazaríes Almería, Málaga, Manises y Granada. Hacia el siglo XIV se desplazará esta influencia hacia Paterna y Teruel.
China y Japón:
Las primeras noticias que tenemos de china corresponden al periodo de 618 al 906, donde se encuentras figurillas de una pasta porosa, compacta coloreada y revestida de un barniz que da colores verdes y azules turquesa. Fue con la dinastía Sung cuando dotaron a las pastas compactas de gres y porcelana de un aspecto inconfundible, basándose en la naturaleza propia de la pasta y a los esmaltes vítreos con los que decoraban la ornamentación incisa o en bajo relieve, con un color verde que desde entones se le conoce como verde celedón.
Con la dinastía Yuan se unieron el Medio y Lejano Oriente y, la cerámica experimento un avance sobre todo en el campo de la decoración, pintando en color turquesa, peonías, crisantemos, dragones, aves, nubes, ... aunque raramente la figura humana.
Con la dinastía Ming (s.XIV - XVII), se siguieron usando y ampliando los dibujos anteriores sobre porcelanas de fondo blanco y, será con los Chiang, cuando se generalizó el uso de la figura humana en la decoración cerámica, consolidándose unas paletas de tres o cinco colores en la decoración sobre cubierta junto con la monocroma.
En el Japón, la cerámica ha ocupado un papel destacado en la vida socio-cultural de este pueblo, con una influencia directa de China y Corea, por lo que han asimilado todas las técnicas imprimiéndoles un carácter personal.
Europa.
Europa no conoció el secreto de la fabricación de la porcelana hasta el siglo XVIII en el que el alquimista F. Böttger descubrió el secreto del caolín. Desde tiempos de Marco Polo, a través de la ruta de las especies y de la seda, a Europa fueron llegando vasijas que causaban admiración por su resistencia, por su textura, por su transparencia, pero como no sabían fabricarla era unas piezas codiciadas y raras.
Muchos intentos hubo de imitar las piezas chinas con las llamadas "pastas tiernas", en St Cloud, Chantilly Mennec y, posteriormente, promovidas por las manufacturas reales de Luis XV, surgieron Vincennes y Sèvres. Al mismo tiempo cobraba importancia Meissen en Alemania. Una vez que se descubre en Europa la porcelana se fabricaron toda suerte de figuras y figurillas, vasijas y ornamentos reflejando claramente el espíritu de la época barroca, llegándose a bautizar este siglo como el "siglo de la porcelana".
Cuando Carlos de Borbón, rey de Nápoles, se caso con una de las hijas de Federico Augusto de Sajonia, ésta aporto en su matrimonio una envidiable colección de vasijas y jarrones de porcelana de Meissen, causando en su esposo Carlos una profunda emoción debido a su perfección y belleza y en ese momento decidió fundar una fabrica en Capodimonte. Cuando en 1759 fue nombrado rey de España, desmonto Capodimonte y traslado la fábrica al palacio del Buen Retiro de Madrid.
Pero los finales de siglo traerían malos presagios para la porcelana en Europa. Desde Inglaterra, en el afán de obtener un gres parecido al de Renania, llegaron a fabricar una cerámica con una pasta más refinada, más porosa más blanca y ligera e infinitamente más barata, conquistando rápidamente los mercados inspirados ya en la decoración neoclásica, lo que provocó la decadencia de la porcelana
Arcilla. Clasificación.
En el diccionario, una de las definiciones que encontramos de arcilla es: "sustancia mineral plástica compuesta principalmente de silicatos de aluminio hidratados".
Las arcillas las podemos clasificar o agrupar desde varios y distintos puntos de vista:
• por su hallazgo en su estado natural.
• por su plasticidad.
• por su porosidad y color
• por su punto de fusión.
Las distintas arcillas se formaron, primero a partir de la descomposición de las formaciones rocosas y, por la acción de distintos factores, presión tectónica, movimientos sísmicos, distintos tipos de erosión, etc., y segundo por la adquisición, durante el viaje hasta su lugar de sedimentación, de diferentes impurezas de origen mineral; por lo tanto, dependiendo de las características de la roca de origen, existen innumerables tipos de arcillas, cada una de las cuales posee unas propiedades particulares.
El proceso de sedimentación dura millones de años. Los lechos de arcilla se encuentran, en casi todos los terrenos, a flor de tierra o a pocos metros de la superficie, aunque no todos son útiles para el ceramista.
Entre sus componentes básicos debemos destacar las materias plásticas como el caolín y la arcilla y, los no plásticos o antiplásticos, como el cuarzo, la arena o la pegmatita, que prestan un papel fundamental en el proceso de transformación de los materiales dentro del horno, actuando como fundentes.
Todos los tipos de arcilla, en el tiempo de secado y de cocción, sufren un proceso de encogimiento, de reducción de tamaño. Esta disminución de tamaño es mayor, cuanto menor sea el contenido de materias no plásticas de la arcilla que estamos trabajando.
En los siguientes apartados vamos a estudiar las distintas pastas y clase de arcillas atendiendo a su usabilidad.
Tipos de Arcillas.
Atendiendo a su formación existen dos tipos o clases de arcilla: primarias y secundarias.
Las arcillas primarias las hallamos en los lugares en los que se encuentran las rocas de las que proceden. Siendo sus principales características las de ser: de color blanco o tirando al gris, poco plásticas y muy puras por lo que no son muy útiles, en su estado primario, para el ceramista. Sus principales yacimientos europeos se encuentran en Cornwall en Inglaterra, Meissen en Alemania y Limoges en Francia y en EE.UU. los de Georgia, Alabama y Carolina del Sur.
Las arcillas secundarias son las que se han formado a lo largo de los años separándose de las rocas de origen y sedimentándose, en ocasiones a unas distancias considerables. Sus características principales son: tienen colores muy diversos, según su composición, desde el rojo al negro, pasando por el amarillo y el gris; en contra de las arcillas primarias, éstas, resultan muy plásticas por lo que resultan fáciles de trabajar y es con la que la mayoría de los ceramistas están identificados y familizrizados. Tambien se les conoce con el nombre de margas.
Por la utilización de las distintas clases de arcillas las podemos dividir en dos grupos:
- Arcillas de alfarería.
- Arcillas para loza (dentro de este grupo existen otras variedades que se denominan gres, refractarias y porcelana).
Para tener una idea de las calidades y cualidades obtenidas por las distintas pastas, después de cocidas, diremos que:
a) cuando tienen un color rojo o amarillento y su textura es porosa, recibe el nombre de terracota o de alfarería (1).
b) cuando el color tiende al blanco y su textura es porosa recibe el nombre de loza (2).
c) cuando presenta un color entre el amarillento y el gris, habiéndose vitrificado algunos elementos de su composición, presentando una textura poco porosa, recibe el nombre de gres.
d) cuando presenta un color blanco semitransparente, mostrando una textura impermeable, recibe el nombre de porcelana (3).
Arcilla para terracota.
Los tipos de arcilla utilizados en alfarería, llamados terracotas (tierra cocida), tienen unas características comunes:
- color rojo o amarillento.
- textura porosa, debido a su alto componente de hierro y otras impurezas minerales.
- pasta compuesta por grano fino y de gran plasticidad.
- cuecen a baja temperatura entre 950º y 1100ª C.
Cuando la extraemos, este tipo de arcilla, del depósito o de los filones natural, presenta unos colores rojizos, tendiendo al marrón, verdosos o grises debido a la mayor o menor la presencia del óxido de hierro. Después de la primera cocción o (bizcochado) el color varia.
Las arcillas más conocidas de este grupo son:
La arcilla roja denominada así por su color, tanto cuando húmeda como una vez cocida, debido a su alto contenido en hierro.
En la naturaleza nos encontramos con grandes cantidades de este tipo de arcilla, la mayoría de las veces a flor de tierra, aunque, en muchas ocasiones, en su estado natural, resulta una arcilla demasiado plástica, y contiene muchas impurezas naturales y sedimentadas, por lo que hay que someterla a un lavado y decantado en depósitos utilizados para este fin.
Puede darse el caso que, en el proceso de sedimentación, se hayan depositado muchas calcitas o sales alcalinas solubles lo que la convertiría en una pasta inutilizable para la cerámica.
La arcilla azul, también pertenece a este grupo, se denomina azul por su alto contenido en cal, aunque una vez cocida adquiera un color amarillento.
En su estado natural presenta un color azul grisáceo y, sin lugar a dudas, resulta la pasta más plástica de todas. Tras la primera cocción cambia su color por amarillento.
La mayor parte de los alfareros rechazan este tipo de pasta, aunque algunos utilizan una mezcla de las dos y, si en el amasado no la mezclan demasiado, al cocerla, presenta unos colores interesantes, aunque presenta el inconveniente de la rotura.
Arcilla para loza. Características y componentes.
Para la composición de pastas cerámicas para loza además de caolín se emplean arcillas secundarias.
Características comunes:
• ser muy plásticas.
• textura porosa .
• el color oscila, según su composición, entre un gris claro y un blanco o marfil.
• su temperatura de cocción se sitúa entre 1200º 1.300ºC, por lo que pertenece a las arcillas que funden a altas temperaturas.
Alrededor del mundo, existen infinidad de tipos de esta arcilla, aunque en pocos casos el material, tal y como se encuentra en la naturaleza, será plenamente satisfactorio, por lo que será necesario tratarlas.
Para variar el grado de fusión y plasticidad se le añade feldespato y arcilla de bola.
Para las pastas de loza es necesaria la presencia de las cal. La loza fina de pasta blanca, es la mezcla de una arcilla refractaria de silex calcinado y de carbonato de cal, a los que se les añade potasa y sosa.
Con las arcillas se emplean feldespatos y caolines, efectuando la cocción del bizcocho a una temperatura superior a la de la cubierta o esmalte, generalmente 1200º, 1300º. Una buena loza debe ser dura, sonora, blanca y porosa.
Por ser una arcilla compacta con una buena capacidad de fundirse y mostrando una alta densidad al ser cocida y buena predisponibilidad para aplicar los esmaltes, han hecho de estos tipos de arcilla unas de las más apreciadas por los ceramistas.
Existen algunas fórmulas para conseguir pasta de loza disminuyendo su temperatura de cocción alrededor de 1100º, por ejemplo empleando en la mezcla el 70 % de arcilla refractaria y el 30 % de sílice.
La cubiertas para Loza debe poseer una principal característica, la que sea una cubierta totalmente transparente y nítida, con un vidriado perfecto que, se adapte y funda con los colores empleados en su decoración. Generalmente están constituidas por una base fritada a la que se le añade caolín y carbonato de plomo, aunque este último componente es tóxico, y en la actualidad está en desuso.
Cubierta de bórax:
La cubierta de bórax está compuesta por: 10% de sílice, 20% de feldespato, 15% de caolín, 15% de creta y 40% de bórax.
Desde el siglo XIII hasta el siglo XV, la loza dorada de origen islámico se convirtió en las cerámicas típicas de España.
En centro Europa, en los siglos XVI y XVII, tuvieron gran éxito los vidriados de plomo sobre loza, imitando jarras de metal y de cerveza. La loza tradicional inglesa estaba decorada con barbotina y vidriado de plomo, al igual que la cerámica que utilizaban los campesinos europeos y que la introdujeron en América.
En Italia y Alemania, la cerámica de arcilla con esmalte estannífero se conoce como "mayólica": de la isla de Mallorca, donde, hasta el siglo XIV, se producía en grandes cantidades.
Arcilla para Gres. Características y composición
El gres es una cerámica de pasta compacta, opaca, coloreada, o blanca, cuyos productos tienen un cuerpo duro, no poroso y sonoro. Cuece a altas temperaturas (alrededor de 1.300°C).
A este grupo pertenecen, la loza, el gres, las pastas refractarias y las porcelanas. En general todas aquellas a las que se les añaden materias no plásticas, como por ejemplo la chamota, la arena... y tienen como características comúnes:
• ser muy resistentes a las altas temperaturas.
• tener una textura poco porosa.
• poseer una plasticidad muy variable, dependiendo de la composición de la arcilla original y
• tener un coeficiente de reduccion considerables en el proceso de secado y cocción.
La fusión de este tipo de arcilla, llamada generalmente gres, es debida a la circunstancia de que los componentes más ligereos de la arcilla (feldespato y creta), al ser sometidos a altas temperaturas, se funden y rodean a los componentes refractarios de punto de fusión más alto.
Las arcillas de gres son refractarias o semirefractarias, aunque contienen suficiente fundente para formar una pasta densa y bastante resistente, al cocerse a temperatiras relativamente bajas (algunas a tan sólo 1100°C). Las arcillas de gres tienen la característica se asemejan a las arcillas grasas en todos los aspectos excepto que, tras su cocción no dan un producto blanco.
El gres europeo se desarrolló en Alemania a finales del siglo XIV. Llevaba un barniz a la sal (un álcali). Durante la cocción se echaba en el horno sal común y el sodio de la sal formaba una capa vidriada sobre la superficie de la pieza. El gres inglés no comenzó a fabricarse a gran escala hasta finales del siglo XVII. Las mejores piezas en gres con barniz a la sal de color blanco de Staffordshire se realizaron entre 1720 y 1760.
También se produjeron en gres rojo y objetos en basalto, un gres negro sin vitrificar, y jaspes hechos con un gres blanco coloreado por adición de óxidos metálicos. Los jaspes solían estar decorados con retratos en relieve de color blanco o con escenas tomadas de la Grecia clásica.
Arcilla para porcelana. Tipos de porcena. La porcelana fría.
Al grupo de las llamadas arcillas para loza, pertenecen todas las cerámicas a base de caolín, feldespato y cuarzo que, tras la cocción, aparece un color blanco, un tacto sonoro y un aspecto vitrificado, son las llamadas porcelanas. Su coeficiente de contracción es muy bajo debido al grosor de las párticulas que forman este tipo de arcilla y es muy poco resistente en seco.
El Caolín, también conocido como "arcilla de China", llamada así por sus orígenes cuyo yacimientos iniciales se sitúan en de Kaoling, situados en la Provincia de Kiangsi (China). "kao-liang", significa "cima alta..
Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han formado por la meteorización "in situ" del feldespato. En comparación con las demás arcillas, resulta poco plástica, a consecuencia de que, las partículas que la forman, son de gran tamaño. Es una arcilla poco plástica. En su estado natural se encuentra mezclada con feldespato y cuarzo por lo que tiene que someterse a procesos de purificación. Su composición química es muy parecida a la de la caolinita.
Los depósitos europeos más famosos son los de Cornwall, en Inglaterra, seguidos por los de Zettlitz cerca de Karlsbad en Checoslovaquia, y los de Kemmlitz, Börtewitz y Amberg en Alemania. En los Estados Unidos los depósitos principales de caolín residual están situados en una banda que va desde Vermont a Georgia y hasta el valle del Missisipi.
Por ser un material muy refractario, en la práctica, raramente se utiliza el caolín por si sólo, siempre forma parte de alguna composición para pastas cerámicas. Su punto de fusión esta por encima de los 1800º C. La mayoría de setos caolines crudos se tratan poniéndolos al principio en suspensión mediante operaciones adecuadas de mezclado, lavado, pulverización y dispersión. Después la purificación puede proseguir en líneas semejantes a las utilizadas en Cornwall, con sedimentación progresiva de las impurezas reforzada por una rueda de arena seguida por decantación o por filtración en filtros, prensa y secado.
La consideración de los antiguos métodos de separación de las impurezas de la pasta de arcilla en diversos canales y pozos demuestra que todos ellos, además de consumir excesivo tiempo, espacio y mano de obra, desperdician bastante arcilla adherida a las impurezas eliminadas. Métodos más recientes intentan vencer estos defectos.
En realidad en Europa, hasta el S. XVIII, se conocía la porcelana a partir de los viajes de Marco Polo y de la apertura de las rutas de las especias y la seda. La porcelana llegaba junto con estas otras mercancías, aunque por su peso y volumen, era más costoso el transportar por lo que, resultaban ser unos productos con precios muy altos y, por lo tanto no existía una gran demanda, por lo que los ceramistas y alquimistas europeos de la época, trataron de descubrir los componentes de la porcelana con el fin de fabricar en Europa los objetos de porcelana, lo que les hubiese reportado unos pingües beneficios.
En el S. XVII serían los holandeses los que se dedicarían a importar desde las "Indias" la porcelana China. En Francia, tratan de copiar esta cerámica y se fabrica lo que se dio en llamarse porcelana de "pasta tierna".
No sería hasta principios del Siglo XVIII, cuando el alquimista Johann Frederick Böttger prisionero del rey Augusto II, rey de Polonia y Elector de Sajonia, que tras largos años de investigación y trabajo descubrió la composición y el procedimiento de cocción de la porcelana.
Janet Gleeson en su libro "El arcano" nos relata el descubrimiento de la porcelana en Europa.
¿Cuales eran los principales obstáculos con que se encontraban ceramistas y alquimistas a la hora de fabricar la tan codiciada porcelana? Nunca llegaron a imaginar que el verdadero secreto de la porcelana estaba en la mezcla de dos componentes el Caolín o arcilla de China con el feldespato, conocido con el nombre de Piedra de China o Petuntse, en unas determinadas proporciones. Otro problema era el no conocer la temperatura a la que debían cocer. Lógicamente si desconocían los componentes también desconocían las temperaturas de fusión y comportamiento de los mismos. Lo más cerca que estuvieron fue con el gres que se hacía en Alemania desde la Edad Media. Su temperatura de cocción se sitúa entre 1.200 y 1.400 grados C para vitrificar la arcilla. Pero también en este caso el material resultante, aunque no era poroso, no era translúcido y carecía del refinamiento de la porcelana. Tampoco en este caso podrían rivalizar con la finura y el brillo de la porcelana autentica.
Existen otros productos que también se designan como porcelana, a saber:
Porcelana blanda
Se conoce como "porcelana blanda" a un producto cerámico que es vidriado y blanco pero que cuece a una temperatura mucho más baja que la porcelana o "porcelana dura", se trata de una masa que es relativamente pobre en sustancia arcillosas y rica en contenido cuarzo y de feldespato.
Porcelana bizcocho y de París
Se designa con este nombre a la porcelana muy rica en feldespato y que se emplea para moldear figuras, dando unos colores blancos amarfilados semejante al mármol.
Porcelana de hueso
Desde que se conoció la porcelana en Europa, Inglaterra siempre trató de producir una porcelana lo más pareceda a la que llegaba de oriente, así creó una porcelana traslúcida y muy vidriada, siendo sus caracteriísticas principales:
• la temperatura de cocción del bizcochado es reklativamente baja, 1200.1250º, aunque mayor que la del barnizado.
• sus componentes principales son caolín y "Cornish Stone o en vez de este último material se emplea feldespato y cuarzo.
• tras su cocción da un color blancuzco.
• como fundente se emplea la ceniza de hueso que se obtiene por calcinación eliminando los componentes orgánicos, que después de tamizado, produce un polvo blanco que en realidad es un fosfato de cal, por lo que se puede sustituir fácilmente por el mismo compuesto de origen mineral.
Porcelana fritada
Con este nombre se designan a pastas que también se denominan porcelanas pero su temperatura de cocción es muy baja entre 1100 y 1200º C., esto se consigue sustituyendo parcial o totalmente el feldespato por materiales aún más fusibles, como por ejemplo agregando a la masa un barniz fritado o barniz de tipo fayenza.
Este tipo de porcelana es muy transparente y tiene unas aplicaciones muy concretas, para la fabricación de botones y dentaduras postizas.
La porcelana fría.
En la actualidad existen unos productos que se han dado en llamar "porcelana fría", usados en cursos y talleres de en manualidades, impartido y adecuado para niños de todas las edades y personas con inquietudes artesanales.
La porcelana fría, esta compuesta fundamentalmente por cola de vinilo y fécula de maíz, mostrando un color blanco que puede colorearse en el momento de su amasado o una vez seco.
La porcelana fría es una masa dócil, con una textura suave, muy plástica, que se deja modelar fácilmente y muy limpia, idónea para los trabajos con escolares, gozando de la ventaja de que no es tóxica. Para los docentes, este tipo de pasta es una alternativa a la plastilina y a la misma arcilla.
Una vez acabadas y secas las piezas, el aspecto es similar a la porcelana, pero con la gran ventaja que no necesita cocción ya que endurece en contacto con el aire, de ahí su nombre de "porcelana fría".
Arcilla de bola o Ball Clay
Las arcillas de bola o de Ball Clay, son arcillas muy plásticas, de grano finísimo, que sufren un encogimiento muy grande, hasta el 20%, en el proceso de secado.
Es el caso de la arcilla de bola o de "ball clay" que, por la razón anteriormente mencionada, no es de gran utilidad, pero es extraordinaria para mezclar con otros tipos de arcillas que carecen de plasticidad. Cuando tenemos unas arcillas excesivamente plásticas, muy grasas, deben modificarse y para desengrasarlas añadiremos chamota.
Cuando una arcilla es muy plástica decimos que es una arcilla grasa y, por el contrario, si le falta plasticidad, decimos que es poco grasa.
Las arcillas denominadas ball-clays, o arcillas caoliníferas plásticas y dispersables en agua, pueden ser grises o negras aunque al cocer se transforman den blancas. Son los materiales más interesantes para la fabricación de cerámica blanca de gran calidad.
Las fire-clays o arcillas refractarias propiamente dichas, suelen tener óxidos de hierro, lo que hace que no cuezan blanco.
Las flint-clays o arcillas caoliníferas duras, carentes de plasticidad se utilizan fundamentalmente para la fabricación de refractarios silicoaluminosos.
Por último las Tonsteins (Underclays), son muy similares a las flint-clays, extraidas en niveles volcánicos.
La bentonita se usa con este mismo fin, es decir aportar plasticidad a otros tipos de pastas no grasas.
Su nombre se deriva del método de minería inglés consistente en cortar la arcilla en cubos o bolas. Se conocen tres tipos importantes de depósitos ingleses de arcillas grasas en Dorset, Devon del Norte y Devon del Sur. Yacimientos europeos notables son los de Sezanne en Francia, los cercanos a Meissen en Alemania y los próximos a Wildstein en Checoslovaquia. En los Estados Unidos existen en Florida, Tennesse, Kentucky, Alabama y Nueva Jersey. Las arcillas grasas se utilizan en materiales blancos ( loza, porcelana, etc.), para hacer la pasta más plástica y moldeable.
Cerámica: Técnicas de trabajo
La arcilla, no siempre es la misma aunque lo parezca, y menos si te gusta experimentar y coges la arcilla de la naturaleza por muy limpia que parezca
Los comercios nos proporcionan un tipo de arcilla que tiene calidades y cualidades constantes, pero aún así, siempre pueden surgir problemas con las nuevas partidas de arcilla.
En principio, podemos comprobar de una manera fácil, si cumple con una de sus características esenciales, la plasticidad. Para ello haremos una primera prueba, cogeremos una pequeña pella de barro y haremos un churro aproximadamente del grosor de un lápiz y nos lo enrollaremos alrededor del dedo gordo, si la arcilla no se rompe ni resquebraja es que goza de buena plasticidad, en caso contrario habrá que corregir la mezcla añadiendo arcillas más grasas.
También puede ocurrir que durante el proceso de secado o de cocción la arcilla se agriete o incluso llegue a romperse, explote.
Uno de los factores que habrán influido en el primer supuesto, que la arcilla se agriete, es que la arcilla haya perdido plasticidad, cosa que, como hemos dicho tiene solución. También puede ocurrir que sea un defecto del proceso de secado, porque se haya secado muy rápidamente. Esto ocurre sobre todo en los objetos de gran tamaño que tienen paredes gruesas o que el grosor de las paredes es distinto y tiende a secarse más rápidamente las partes delgadas que las gruesas. Con el fin de evitar este problema, el secado debe efectuarse lentamente, para ello cubriremos el objeto con un paño húmedo o mejor con unos plásticos ajustados, los cuales iremos abriendo y retirando con la finalidad de conseguir un secado homogéneo. Por todo ello no es bueno situar a las piezas en un lugar demasiado caliente.
Otro facto que puede dar lugar a que surjan grietas es que la arcilla sea demasiado grasa y el encogimiento sea brusco. Si esto nos ocurriese podremos corregirlo desengrasando la arcilla añadiendo chamota, aunque esto nos daría una arcilla algo más gruesa.
En el segundo supuesto, es decir en el caso que se rompa o explote, es un problema de difícil solución. En primer lugar deberemos descartar que las roturas de nuestras piezas, durante el proceso de cocción, no sean como consecuencia de una mala manipulación, por ejemplo de un mal amasado, burbujas de aire, demasiado tiempo en reposo, por lo que pueden haber desaparecido parte de sus componentes orgánicos.
Una vez comprobados tales extremos si seguimos teniendo los mismos problemas es posible que las roturas sean debidas sustancias incompatibles, calcitas u otras impurezas, por ejemplo el yeso, causan verdaderos estragos.
Una vez conocidos estos rasgos básicos, trataremos de orientar sobre las diversas técnicas que se emplean en la fabricación de objetos cerámicos y que desarrollamos en siguientes apartados.
Cerámica: Técnicas de la pella.
Técnica de la pella o bola. Con toda seguridad es la técnica más antigua, la que primero usó el hombre para hacer sus útiles.
Se parte de una pella de barro, dándole la forma de bola (1.1) e introduciendo el dedo pulgar en el centro de la misma (1.2), se va presionando con los dedos, moldeando el contorno deseado, formando unas paredes más o menos gruesas (1.3).
A veces, por la evaporación y la absorción del agua por el calor de las manos, surgen una serie de grietas en la pieza que se solucionan humedeciendo la pasta con la mano, con un trapo o con una esponja, alisando, al mismo tiempo, la estructura.
Mientras que el barro esté tierno, podemos añadir asas, adornos, pie, ... etc. y/o decoración incisa.
Técnica de macarrones o churros
Técnica de los rollos, macarrones o churros. A esta técnica también se le conoce con el nombre del "colombín".
Junto con la técnica de la pella o bola, ésta, es una técnica muy antigua.
La cerámica prehistórica, descubierta en muchos lugares, fue elaborada de esta manera.
Se utilizan unos rollos o churros de arcilla, de un grosor variable, según el tipo y volumen de la pieza.
Estos cilindros se hacen presionando una porción de pasta contra la mesa usando los dedos extendidos y la palma de la mano, hasta lograr estirar la pella con la longitud y el grosor deseados (2.1).
Partiendo de una base, que puede ser de cualquier forma, fabricada a partir de una plancha o mediante la unión de churros o macarrones (2.2), se van añadiendo rollos superponiéndolos a la base (2.3).
Entre los churros o rollos que vayamos añadiendo debemos de poner barbotina para que actúe como elemento de unión.
Para curvar una pieza hacia afuera, se va dando más amplitud al rollo de barro de la parte superior y, al revés (2.4), cuando queremos curvarla hacia adentro, estrechar su forma, debemos de deslizar, en esa dirección el macarrón sobre el que hayamos colocado con anterioridad, hasta conseguir la forma diseñada.
A medida que vayamos avanzando en la obra, con el dedo o cualquier palillo de modelar (estique), se hace descender pasta del rollo superior hasta el inmediatamente inferior, tratando de hacerlo de forma alternativa de manera que no coincidan las incisiones o bajadas de pasta (Cosido).
Este proceso hay que realizarlo tanto por el interior de la obra como por fuera de la misma. (2.5 y 2.6).
Con esta técnica se pueden realizar cualquier tipo forma y tamaño.
Se recomienda que, si el tamaño de la pieza fuese muy grande, se haga por partes, uniéndolas cuando la pasta adquiera cierta consistencia, pero evitando que se seque demasiado.
De esta forma evitaremos que la obra se derrumbe por el peso. Con esta técnica se obtienen muy buenos resultados para los no iniciados.
Técnica de planchas o placas
Las planchas o placas de arcilla se obtienen partiendo de una porción de pasta a la que se le aplica una presión mediante un rodillo o bien, usando dos reglas de igual grosor (3.1), poner pasta entre ellas y pasar una tercera por encima de tal forma que allane e iguale toda la masa.
Si se necesitan varias planchas, deben hacerse todas seguidas, dejándolas reposar durante un tiempo para que pierdan parte de su humedad y cojan cierta consistencia a fin de poder manipularlas.
Después se cortan las distintas piezas (3.2), utilizando un estique que tenga un borde afilado.
También se pueden utilizar estiques hechos de caña de bambú, son fáciles de hacer y dan excelentes resultados.
Hay que vigilar que la humedad perdida no sea excesiva, pues la unión entre las distintas planchas sería defectuosa y se rompería en el proceso de secado o de cocción.
Todas las juntas se deben coser minuciosamente y reforzarse con un cordón de arcilla que se soldará con barbotina (3.3).
Esta técnica da muy buenos resultados, pero resulta algo complicada para los no iniciados, y para aquellos que no posean alguna experiencia.
El torno cerámico
Aunque no es imprescindible para ser ceramista, si lo es para el alfarero y es el reto más difícil al que debe de enfrentarse, ya que, para dominar esta herramienta, se necesita considerables dosis de paciencia, una cierta habilidad y mucha, muchísima práctica. inventado en Egipto, 3000 años a. C.
La primera imagen que tenemos de un torno de alfarero, nos la brinda un papiro egipcio que muestra al dios Jnum modelando el cuerpo humano y su alma. Como misión principal tenía la de formar a los faraones y darles su energía vital (Ka).
Según los estudio e investigaciones, parece ser que la rueda aparece alrededor del 3500 a. de C en Mesopotamia; aunaque por insólito que nos parezca, en principio no se empleó para aplicarla y agilizar el transporte, se utilizará para "mecanizar" la alfarería y facilitar el riego, creándose las primeras norias.
El empleo del torno que permite que el grosor de las piezas manufacturadas sea más omogénea e incrementa la producción.
Existen indicio precisos que nos inducen a pensar que el torno de alfarero se utilizó en el tercer milenio a de C. en Egipto.
¿Cómo aparece el torno en la alfareria?
Como todas las herramientas y útiles no surgió de forma definitiva, si no que fue evolucionando en distintas fases.
Es posible que el primer paso fuese un simple disco plano que el alfarero hacía girar para trabajar con las manos mojadas una pieza que, previamente, había hecho a mano.
En una siguiente fase, a este disco se añadiría un eje que el alfarero haría girar conla mano.
Larevolución de esta herramienta se produjo con la incorporación del disco inferior, mucho mas grande, con bastante peso que por la inercia, permitía una velocidad constante y controlable, dejando, al alfarero, las manos libres para modelar la pieza.
A fines del segundo milenio a de C. las vasijas se hacían ya en un torno accionado con los pies, si bien el tipo actual no se logra hasta el Renacimiento.
El torno de alfarero está formado por un gran disco de madera que al accionarse con el pie gira horizontalmente. Del centro de esta rueda surge un eje vertical, fijado a la mesa por un rodamiento de sujección y que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el alfarero modela sus obras. Todo este conjunto, para su buen funcionamiento, tiene que estar bien equilibrado.
La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma constante y con una velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma donde se sujeta el bloque de arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas perfectas.
Los accesorios, asas, pies, bocas, etc. se añaden posteriormente, cuando ya la pieza ha perdido algo de humedad.
Moldes de yeso para cerámica
Moldes de escayola o yeso de París.
Los moldes de escayola se emplean cuando queremos producir piezas exactas o cuando la producción tiene que ser alta, por lo que, aunque no se descarta el empleo en un taller de ceramista, la utilización de los moldes está casi reservado a la industria.
A pesar de todo, no debemos subestimar el papel que representan los moldes para el ceramista, para el artesano. Es muy válido utilizar moldes para conseguir un fin. El material básico para conseguir y confeccionar los moldes es el "yeso de París" o, en su defecto, simplemente la escayola. Se trata de un sulfato de cal deshidratado obtenido por mediación del calor sobre el yeso natural molido.
El polvo obtenido (sulfato de cal) al mezclarse con agua en proporción aproximada de 1 litro de agua para 1,5 Kg. de yeso, forma una papilla espesa que fragua en 15 ó 20 minutos. Una vez fraguado y seco, se convierte en un material absorbente muy adecuado para absorber el agua contenida en la arcilla, barro o barbotina.
Para hacer el molde necesitamos un patrón, es decir la pieza o forma que queremos reproducir. Por lo general el molde es sólido y de un tamaño algo mayor al que queremos reproducir. Tenemos que prever que la pasta cerámica al secarse tiene una reducción de tamaño, por lo que el modelo que usemos para confeccionar el molde, deberá ser el tanto por ciento más grande igual a la reducción de la pasta que vayamos a emplear.
El modelo puede ser de cualquier material, yeso, cerámica, madera, hierro,... etc., lo único que hay que tener precaución es de recubrir los objetos con sustancias antiadhesivas, jabón, cera líquida, con el fin de evitar que el yeso se pegue al molde.
Los moldes más simples son los que están formados por una sola pieza, estos normalmente, son moldes de presión. Primero se hace la plancha del grosor deseado y después, se coloca sobre el molde presionando con cuidado para saca las formas del molde. Normalmente se usan para la confección de platos y bandejas. No debe dejarse la pieza moldeada sobre el molde de referencia, porque al secarse, la arcilla tenderá a resquebrajarse, por lo que hay que hacer un contra molde para el secado.
Cuando el objeto a moldear es de busto redondo, se usan moldes de dos o más piezas que encajan perfectamente entre sí, y que en su interior alberga la forma que queremos reproducir. En estos moldes hay que tener en cuenta que cada pieza del mismo se pueda quitar con independencia de las demás. Como materia para el moldeado en este tipo de moldes, usaremos la barbotina con defloculantes, con el fin de evitar añadir mucha agua a la arcilla y acelerar el proceso de solidificación de las paredes, dependiendo el grosor de las mismas, del tiempo que tengamos la barbotina en el molde.
Estas técnicas, se usan de manera cotidiana la industria de la cerámica, hasta tal punto que existen industrias especializadas que se dedican única y exclusivamente en la fabricación y diseño de moldes.
Decoración cerámica
La decoración es algo muy personal y, por lo tanto, existe un sinfín de posibilidades de ornamentar nuestras obras, aunque cada ceramista trata de imprimir carácter a su obra, eligiendo y evolucionando en una de ellas.
Debemos prever como va a ser la decoración, tratando que forme parte de la obra misma, constituyendo un conjunto armónico. Según en que estado o en que fase de la ejecución de la obra quiera hacerse la decoración, se pueden aplicar varios métodos, a saber:
• Decoración sobre la pasta húmeda.
• Decoración sobre pasta semi seca, con la dureza de cuero.
• Decoración bajo cubierta.
• Decoración sobre cubierta.
• Decoración empleando atmósferas reductoras: el rakú.
• Decoración por medio de engobes.
Tanto si se escoge un proceso como otro, la decoración tiene una finalidad única: la de subrayar la forma de tal manera que las dos cosas unidas formen un conjunto armónico.
Todos y cada uno poseemos un temperamento distinto por lo que, la técnica decorativa que vaya bien a uno, es posible que resulte inviable para otros, por lo que, cada uno de nosotros debemos encontrar aquellas técnicas en las que nos encontremos cómodos y podamos llegar a dominar, para ello se necesita práctica, aunque siempre resulta motivador el terreno de la experimentación.
Por otra parte, algunos emplean algunos tipos de decoración para enmascarar algunas formas poco graciosas o malogradas.
De los expertos y grandes maestros, debemos sacar quedarnos con lo esencial: la simplicidad. Muchas de las decoraciones que gran tradición histórica tienen un carácter casi abstracto. A este proceso de simplificación se llega, porque, estos motivos tradicionales, al ser repetidos tantas veces por todas las generaciones, con el tiempo, han sufrido, inconscientemente, unos cambios que el que lo ejecuta ha perdido el significado de los rasgos que imprime o dibuja.
En las siguientes páginas se desarrollan algunos de estos tipos de decoración cerámica, dedicando un apartado a esclarecer las diferencias que existen entre los barnices y los esmaltes cerámicos.
Cubiertas cerámicas: esmaltes y barnices.
En cerámica, se denomina cubierta al proceso final que tiene como objetivo tapar el poro de la materia cerámica, dotándola de impermeabilidad y añadiéndole belleza, dureza, resistencia a las inclemencias ambientales etc.
Por lo tanto, el principal objetivo de las cubiertas fue el harcer de las vasijas unos recipientes impermeables aunque después, aprovecharon esta última fase, para añadir ornamentos y cambiar a las piezas de aspecto.
Cubierta es todo lo que cubre, aquello que ponemos encima, y según las cualidades de la cubierta, taparemos o esconderemos aquello que estamos cubrindo, según si éstas son transparentes u opacas. Por lo tanto usaremos como cubiertas los barnices y esmaltes.
Antes de seguir adelante, hemos de aclarar estos dos términos que, en muchos casos, y en la mayoría de los tratados cerámicos se confunden y se mezclan de manera arbitraria, a saber:
El barniz.
conocido también como "vidriado" es un boro silicato de plomo, es decir un compuesto de boro, sílice y plomo. El nombre de "vidriado" le viene dado por su parecido físico (su transparencia) y químico sus componentes con el verdadero vidrio.
El esmalte.
Al igual que el barniz es un borosilicato de plomo al que se le añade estaño. El óxido de estaño modifica el barniz y lo transforma en esmalte, confiriéndole la propiedad de hacerlo blanco y opaco tras la cocción, aunque la blancura, se puede transformar agregándole otros óxidos o sustancias pigmentarias.
No obstante, en la actualidad, todavía se siguen usando las piezas sin esmaltar aprovechando su característica principal, la porosidad, sobre todo en recipientes para almacenamiento y consumo de agua, ya que los "cacharros" usados para estos fines (botijos de barro blanco, botijas, cántaros etc.), que están sin ningún tipo de cubierta, su materia, mantiene el poro totalmente abierto por lo que, el agua contenida en tales recipientes, tiende a salir al exterior, lo que hace que toda la superficie del "cacharro", siempre esté húmeda. Por acción del calor o el aire, la humedad tiende a evaporarse. El fenómeno de la evaporación produce una reducción de calor de la masa total del continente y del contenido, por cuya razón, por mucho calor que haga, el agua de estos recipientes, siempre se mantiene fresca. Y es por esto que, en esos días de calor, es conveniente dejar estos recipientes, en las corrientes de aire para favorecer la evaporación.
Decoración sobre pasta húmeda
La decoración sobre la arcilla húmeda es sin duda la primera que se llevo a cabo de manera inconsciente, y que sobre ella dejaban las huellas de los dedos los primeros que fabricaron vasijas y objetos de barro.
Es una técnica muy utilizada que la emplean con asiduidad todos los alfareros. Consiste en hacer incisiones con cualquier útil o palillo, de modelar mientras el barro está todavía tierno y la pieza sigue girando en el torno.
Otros utilizan una plancha de madera o torneta para colocar la pieza tierna y seguir trabajando la decoración de la misma, imprimiendo estructuras, como el bordado de un encaje, una tela metálica o cualquier otro tipo de textura. Incluso podremos emplear distintas formas recortadas en cartón o chapa que aplicaremos sobre la pasta todavía húmeda ejerciendo una leve presión con el fin de dejar impresa la figura en la pasta. Si en vez de la figura recortada, empleásemos el negativo de la misma, el resultado sería de un relieve o epujado.
Otra técnica es la de hacer pequeños sellos planos o de rodillo, fabricados en madera, metal, cerámica, yeso con dibujos grabados que se aplican mientras la el barro o arcilla está tierna. Cuando estos cuños se hacen de cerámica es preciso cocerla para su posterior utilización.
Es la hora de añadir asas, pies formas y todo tipo de ornamentos. Con un poco de barbotina se pueden pegar toda clase de motivos florales, animales, constumbristas, paisajistas que, cuando alcance la dureza de cuero repasaremos y puliremos adecuadamente.
Cuando la pieza ha perdido parte de su humedad, se pueden utilizar cuños, rodillos etc. pueden ser de madera, yeso o arcilla cocida, consiguiendo distintos tipos de grabados. En fin, que las posibilidades son ilimitadas, !probad¡ todo aquello que se os ocurra.
Decoración sobre pasta semi seca
La arcilla alcanza la dureza de cuero cuando pierde parte de su humedad y se vuelve lo suficientemente dura como para aguantar, incisiones, cortes, biselados, raspados, perforaciones etc. Otra forma sencilla de decoración en este estado es el pulido o satinado, que consiste en frotar, la parte de la obra que se quiera satinar, con un objeto liso y húmedo, hasta darle un aspecto brillante natural. Los resultados con esta técnica de decoración son sorprendentes.
Sobre estas superficies existen enormes posibilidades si utilizamos los engobes que, como quiera que es una técnica importante y en la que he estado investigando y tratando de utilizarla de forma distinta a la forma tradicional, la trataremos con algo más de profundidad en página aparte.
Otra técnica de engobe muy particular es la denominada "Terra sigillata". Este término se aplica a las cerámicas griegas y romanas con una decoración en relieve, aunque, erróneamente, se ha empleado para referirse a otras cerámicas griegas y etruscas con decoración en colores rojos y negros.
Existe una técnica para decorar sobre la textura "dureza de cuero" conocida por el nombre de Mishima en donde, mediante una rasqueta o cualquier otra herramienta, vaciamos un dibujo hundiendo la figura que posteriormente rellenaremos con otra arcilla de color contrastante. Este tipo de decoración resulta muy vistoso y agradable, aunque si las arcillas usadas no tienen un coeficiente de dilatación muy igual, existen problemas de desconchados, agrietados y roturas. Hay que tener en cuenta que cuando se aplica la segunda pasta cerámica, la primera, ya ha sufrido un primer proceso de secado, por lo que ha reducido un poco su tamaño.
Para finalizar este apartado mencionaremos la técnica de la cera líquida que, en líneas generales, consiste en lo siguiente: Usando cera líquida de las que se usan para abrillantar el suelo (en tiempos pretéritos se usaba la cera natural o cera virgen, aunque tenía el inconveniente de estropear rápidamente los pinceles), se limitará una zona o se realizará un dibujo con dicha sustancia. Posteriormente prodremos engobar o esmaltar alrededor de tal forma que al cocerse la pieza, la cera se quema y aparecerá el dibujo con el color y la textura de la pasta cerámica. También podemos encerar una superficie de la pieza, esgrafiar un dibujo y rellenar las líneas con engobe o esmaltes. Después coceremos y la cera se quemará y aparececiendo el dibujo engobado o esmaltado.
Decoración sobre cerámica cocida.
Decoración sobre arcilla seca cocida. Después de la primera cocción o bizcochado, se procederá a la decoración usando colorantes, óxidos o esmaltes, bien aplicados a pincel, por inmersión (1), por vertido (2) o mediante pulverización. Hemos de tener en cuenta que no se pueden seguir los principios comunes para la obtención de colores.
Sobre la arcilla seca, en principio, podemos aplicar dos formas:
1. Decoración bajo cubierta, cuando decoramos por medio de colorantes u óxidos directamente sobre la obra bizcochada y después, le añadimos una cubierta transparente o barniz.
2. Decoración sobre cubierta, como su nombre indica la decoración se efectúa encima de la cubierta definitiva, aunque se puede actuar de varias formas:
a) sobre cubierta en crudo (Sobre esmalte crudo), es decir, aplicando los colorantes, óxidos o esmaltes, antes de la cocción de la cubierta.
b) sobre cubierta que ha sido cocida previamente (Sobre esmalte cocido). Estos objetos, fabricados normalmente con pastas blancas, barnizados generalmente al estaño, se denomina de mayólica, destacando en esta escuela la ciudad de Faenza (Italia).
c) sobre cubierta que ha sido previamente cocida a medio fuego (Sobre esmalte semicocido), es decir se somete la pieza, a la que se le ha aplicado una cubierta (esmalte o barniz), a una cocción de 400º a 600º C. para endurecer esta capa y facilitar el trabajo de decoración por medio de los óxidos o colorantes.
Hasta aquí, hemos descrito brevemente las técnicas más usadas en la decoración cerámica, solamente me queda citar la decoración que uso en el acabado de la mayor parte de mis obras la técnica del rakú, pero como quiera que es una técnica muysugerente y atractivam vamos a dedicarle un espacio o página en exclusiva.
Decoración con sales metálicas
La decoración con sales metálicas producen unos colores, muy vivos, limpios, profundos y unos contornos difuminados, resultando las pinceladas de bordes más suaves debido a que, parte de la sal metálica, se absorbe por las capas inferiores de la arcilla.
El resultado final depende de varios factores, por ejemplo de la naturaleza de la base, del grosor de la capa que hemos depositado, de la temperatura, de la atmósfera del horno.
Normalmente se usa como base un engobe blanco y la temperatura de cocción se sitúa entre900 y 1100º C. Como quiera que resulta difícil no dañar (lavar) los colores al barnizar el engobe, será conveniente realizar una precocción para endurecer el engobe ya pintado a una temperatura de alrededor de 600º C.
También ha de advertirse que la composición del barniz que se emplee para cubrir el engobe sea pobre en estaño o totalmente huérfano de este componente, en cambio debe ser rico en calcio.
Las sales metálicas, en realidad, son nitratos y cloruros fácilmente solubles, empleando como elemento diluyente la glicerina.
Color Cantidad Sustancia
Azul 100 cm3 de glicerina
100 g. de cloruro de cobalto
Verde 100 cm3 de glicerina
100 g. de nitrato de cromo
Marrón 100 cm3 de glicerina
100 g. de cloruro de hierro
40 g. de cloruro de cromo
Amarillo 100 cm3 de glicerina
100 g. de de nitrato de uranilo
Rojizo 150 cm3 de glicerina
100 cm3 de agua
10,5 g. de cloruro de oro
Mezclando las sales metálicas podemos crearemos una paleta de colores con tonos y matices intermedios.
Las sales metálicas se emplean para la fabricación de barnices para el del rakú y al lustre aunque esto será tratado en otro espacio.
El rakú: técnica cerámica
Una de las técnicas decorativas usadas en cerámica es la denominada Rakú. Se usó en las antiguas civilizaciones japonesa y china. En algunas fiestas y reuniones sociales de cierto prestigio, después de fabricar unos recipientes en forma de vaso (vasos y tazas de te), de pequeñas dimensiones, se decoraban con oxidos y se efectuaba una monococción en unos hornos de leña llamados "cestones".
La combustión de las materias orgánicas produce una reacción química entre los gases que desprende la combustión y el oxígeno del horno. Al ser un recipiente cerrado y, al no encontrar suficiente oxígeno para que dicha combustión se produzca normalmente, el carbono y demás gases liberados, tratarán de obtener el oxígeno necesario de las fuentes más próximas y éstas serán las materias y sustancias que se hallen en el interior del horno y, en consecuencia, reaccionarán químicamente tomando, la mayor parte del oxígeno, de los óxidos con los que están decoradas las piezas.
El cambio químico originado por la pérdida de oxígeno se conoce con el nombre de reducción (Rakú) y, por su efecto, los materiales reducidos cambian de color formando unas irisaciones metálicas.
El verdadero Rakú, el que se practica siguiendo la tradición, en realidad, debe obtenerse con temperaturas que oscilen entre 750º y 850º C, empleando arcilla roja común y/o arcilla para loza, a las que se les añadirá entre un 25 y un 30% de chamota o arena, esta última no es recomendable. Estas arcillas o pastas cerámicas deberan trabajarse a mano, ya que, si utilizamos el torno, por su composición en chamota, las citadas pastas se muestra demasiado abrasivas a la superficie de las manos. Después de fabricadas las obras deberá procederse a su secado para posteriormente bizcocharlas a una temperatura que oscilará entre 900º y 1000º, según la composición del conjunto de la pasta que utilicemos. Una vez que todo el bizcoho se haya sacado del horno y frío, procederemos a su barnizado empleando unos barnices con un punto de fusión adecuado a la temperatura anteriormente mencionada, es decir, entre 750º u 850º.
Bernard Leach, nos propone unas mezclas para conseguir barnices transparentes para Rakú como las siguientes:
Fórmula nº 1
- 80% del peso total de minio
- 15% del peso de cuarzo
- 5% del peso de caolín
Fórmula nº 2
- 66% del peso total de blanco de plomo
- 30% del peso total de cuarzo
- 4% del peso total de caolín
Cualquiera de estas dos fórmulas resultan fáciles de colorear empleando cualquier tipo de óxido. Si usamos el óxido de estaño, añadiendo a cualquiera de las anteriores fórmulas hasta un 10% del mencionado óxido, conseguiremos un barniz blanco. Una vez efectuadas todas las mezclas y, cuando estemos seguros de que todas las sustancias estan bien mezcladas, procederemos a su tamizado.
Es necesario aclarar que en un horno eléctrico, de atmósfera oxidante (ver oxidación), es difícil producir una atmósfera reductora, por lo que es imprescindible crear esas condiciones fuera del horno, en el momento que las piezas están incandescentes. En mi caso cuando el horno ha alcanzado una temperatura entre 1000º y 1200º C, según los materiales a reducir, con unas pinzas de hierro y debidamente protegido con guantes aislantes, se procede a extraer las piezas del horno (figura 1) y se entierra en serrín o cualquier otra materia orgánica que pueda provocar una combustión, por ejemplo paja, (figura 2). Después de unos minutos, en los que sobre la pieza existe una combustión importante, se introduce la placa en agua fría para paralizar y finalizar este proceso. Más tarde habrá que limpiar los residuos, de hollines y carbones, dejados por el fuego.
J.J. Navarro en un artículo titulado: "Loco por las artes", publicado en "El Mundo", con fecha 20 de junio de 1996 decía: "Hacer cerámica es para un artista como crear mundos". En esta creación intervienen muchos factores, unos sobre los que el hombre puede influir directamente, como pueden ser las distintas pastas de barro, el secado del mismo, la temperatura de las distintas cocciones, el tiempo cronológico etc. y otros, sobre los que no puede ejercer ningún tipo de control, como el tiempo atmosférico, el fuego y la atmósfera creada en el interior del horno, el azar etc. Si a todo esto unimos la técnica (El Rakú), para crear estos mundos, habremos de convenir que, en la finalización de la obra, intervienen de una manera determinante la atmósfera del horno y el azar.
El principio es la idea y el barro. Poco a poco las manos moldean la tierra informe y le añaden colores, óxidos y pigmentos. Después la suerte está echada y son el azar y el tiempo los que condenan o rubrican la acción de la mano en el ámbito secreto y ardiente del horno. El arte es revelación y la cerámica es una profecía de la mente hecha realidad en el horno.
Engobes
El engobe o "ingobbio" es una papilla, normalmente de pasta blanca, coloreada con óxidos o colorantes disueltos en la misma que se aplica a una pieza cuando se encuentra en la fase de dureza de cuero. También existen engobes para aplicarse sobre el bizcochado. En el caso que el engobe y la pasta sobre la que le aplicamos, no tuvieran el mismo coeficiente de dilatación o encogimiento, se producirían descascarillados o grietas tras la primera cocción, por lo tanto debemos tener en cuenta lo siguiente:
a) Trataremos de conseguir una buena pasta blanca para engobes. Suele utilizarse la greda. Si la arcilla es poco grasa, el engobe, tras la primera cocción, se descascarilla. Decimos que el engobe es demasiado "grande". Para corregirlo, procederemos a añadir bentonita, o una arcilla más grasa, hasta conseguir un equilibrio perfecto. Por el contrario, si el engobe se agrieta, es a consecuencia que la arcilla es demasiado grasa y tiene un coeficiente de encogimiento o reducción más grande que la pasta de engobe, por lo que tenemos que añadir, a la arcilla, materias desengrasantes, como por ejemplo feldespato, chamota de grano fino o creta.
b) La pasta de engobe debe tener suficiente opacidad para conseguir el color deseado.
c) En el caso que posteriormente pongamos una cubierta transparente (barniz), debemos asegurarnos que mantenga una buena tolerancia entre ambos: engobe-barniz.
d) Los óxidos o colorantes disueltos, tienen que estar bien incorporados en la pasta de engobe para evitar posteriores disoluciones, en el caso que coloquemos posteriormente una cubierta transparente.
Como ejemplo valga la imagen anterior que nos muestra el Arco de Arrebatacapas de la Villa de Atienza (Guadalajara).
Es una placa de cerámica, que una vez trabajada se le aplicó una capa de engobe y sobre la misma, se fueron superponiendo colorantes cerámicos y óxidos para conseguir los distintos colores. Simplemente es un estudio sobre engobe que, para conocer a fondo su comportamiento, habría que hacer distintas pruebas.
Hay que advertir, que algunas sustancias empleadas en cerámica son tóxicas y debemos manejarlas con prudencia, sirva como ejemplo el óxido de antimonio que resultan bastante tóxico.
Preparar un engobe
En los engobes para cerámica de cocción hasta 1020º C., lo que conocemos como cacharrería, usaremos como base, para preparar un engobe, la greda y, como quiera que la calidad de este tipo de pasta es muy variable, deberemos hacer unas cuantas pruebas de secado y cocción con el fin de comprobar el ajuste entre las dos pastas cerámicas, es decir conseguir que el coeficiente de dilatación esté lo más próximo posible.
Una vez conseguido daremos por finalizado el proceso de elaboración, cosa que nos servirá para elaborar todos los demás engobes que vayamos a usar utilizando las mismas pastas.
El proceso es el siguiente: aplicaremos una pequeña porción de engobe, que hayamos preparado, sobre una una pieza que esté en dureza de cuero, a la cual dejaremos secar y, si no se ha agrietado, la coceremos. Si en el proceso de secado el engobe se agrieta, es que el coeficiente de encogimiento es superior al de la pasta de la pieza, por lo que tendremos que rectificarlo añadiéndole bentonita o (Ball Clay).
En el proceso de cocción también puede darse el caso que hemos descrito anteriormente o por el contrario que se descascarille o salte, que el engobe se desprenda de la pieza, en este caso decimos que, el engobe es demasiado grande por lo que procederemos a la rectificación del mismo, añadiéndole feldespato de cuarzo o creta.
Aplicar un engobe
Formas de aplicar el engobe.
Este técnica de decoración, también nos ofrece variadas posibilidades de ejecutar un engobe por ejemplo: mediante inmersión de la pieza, por regado, mediante salpicado utilizando un pincel de cerdas duras, a pincel.
Tradicionalmente se empleaba una técnica para decorar piezas cerámicas denominada de "asta" que consistía en utilizar un asta de vacuno en la que, en su extremo más delgado había sido cortada y se le había incorporado un corcho con un tubo más o menos delgado por el que fluía la pasta del engobe, calibrando la cantidad de pasta, mediante la inclinación que daban a esta herramienta.
En la actualidad, esta herramienta, se ha sustituido por una "perilla de goma" de las que se usan en la práctica sanitaria, para la aplicación de enemas. Con la utilización de esta última, tenemos la ventaja sobre el "asta", de ejercer un major control y regular con mayor precisión la cantidad de engobe que queremos aplicar, ejerción mayor o menor presión sobre la cabeza de la goma.
La técnica del esgrafiado sobre engobe, consiste en raspar, con cualquier tipo de útil o herramienta, la capa de engobe, hasta llegar a la capa original, pudieéndose ejecutar dibujos de bella factura.
En próximas revisiones os contaré alguna otra experiencia y, posiblemente, según los intereses e inquietudes de todos aquellos con ganas de saber, ampliaremos este apartado.
Fórmulas para engobes
Existen muchas fórmulas para hacer engobes para cacharros, muchas de ellas publicadas desde muy antiguo, de entre ellas citaremos algunas con el fin de elaborar una paleta de colores básica: Para hacer un litro de engobe aproximadamente, utilizaremos 800 cm3 de agua añadiéndole el material seco que a continuación se especifica.
Color Base Óxido colorante
Blanco 600 gr. de greda
Amarillo pálido 600 gr. de greda 70 gr. de óxido de antimonio (tóxico).
Amarillo fuerte 600 gr. de greda 140 gr. de óxido de antimonio (tóxico).
Amarillo rojizo 450 gr. de greda 150 gr. de arcilla roja.
Rojo 600gr. de arcilla roja
Pardo 600 gr. de greda 100 gr. de dióxido de manganeso.
Verde oscuro 600 gr. de greda 40 gr. de óxido de cobre.
Verde cromo 600 gr. de greda 16 gr. de óxido de cromo.
Verde grisaceo 600 gr. de greda 20 gr. de óxido de niquel.
Verde claro 600 gr. de greda 20 gr. óxido de cobre.
Azul claro 600 gr. de greda 30 gr. de óxido de zinc + 30 gr. de óxido de cobalto
Azul oscuro 600 gr. de greda 60 gr. de óxido de zinc + 60 gr. de óxido de cobalto
Negro 600 gr. de arcilla roja 20 gr. de óxido de cobalto.
Si queremos elaborar engobes para loza hasta 1280º C, deberemos emplear una pasta de cochura blanca que contenga en su composición de 5 a 15% de cuarzo. También se emplean las arcillas de coloración natural como "ocre" y "Tierra de Siena".
En diversas publicaciones y en cualquier tratado de cerámica encontrareis fórmulas de engobe para loza, en este caso vamos a reseñar algunas formulas para construir los colores básicos:
Color Base Oxido colorante
Blanco Arcilla blanca para loza de 5 a 15% de cuarzo
Pardo amarillento Arcilla blanca para loza 40% de ocre.
Pardo pálido Ocre 15% de cuarzo
Pardo rojizo Ocre 5% óxido de hierro + 15% de cuarzo
Azul Arcilla blanca para loza 10% óxido de colbalto
Negro Arcilla blanca para loza 10% óxido. de cobalto +10% óxido.de hierro
También se pueden preparar pastas que se parezcan a los engobes y en cambio no lo sean. Ya hemos dicho que el engobe se aplica cuando el barro se encuentra en la fase de secado denominada "dureza de cuero". No obstante se pueden preparar pastas que se apliquen cuando la pieza esté bizcochada, añadiendo, a la pasta de engobe, un tanto por ciento pequeño de borosilicato de plomofundente y de fundente.
Hornos cerámicos:
Vamos a dar una visión global de los distintos tipos de hornos que tienen, como única finalidad la de cocer todo tipo de cerámica, clasificándoles, según su forma de trabajo:
Hornos de Ensayo y de Laboratorio para
Carbón o leña
Eléctricos
Gas
Hornos Cerámicos Caldeo directo
Hornos Periódicos
Hornos Kasseler, llama horizontal.
Hornos cámara, llama ascendente.
Horno circulares llama circulante
Hornos continuos
Hornos circulares
Hornos de cámara anulares
Hornos de cámara de gas
Caldeo indirecto
Hornos periódicos
Hornos de cámara con cápsula
Hornos de pisos con cápsula
Hornos de mufla
Hornos eléctricos
Hornos continuos
Hornos de túnel
Muflas
Hornos de mufla
El Hogar:
El hogar es la parte del horno donde se produce la combustión. Según el tipo de horno, los combustibles usados pueden ser leña, carbón vegetal o mineral, de aceite pesado o de gas. En el caso de los hornos que usan combustibles sólidos, van provistos de una parrilla y un depósito donde se recogen los detritus, las cenizas. Los quemadores de aceite pesado están provistos de mecheros de presión, que pulverizan el aceite. Los pequeños hornos de gas usan unos quemadores del tipo Bunsen. En los hornos industriales que usan gas para su combustión, el gas y el aire pueden mezclarse en un canal de alimentación con el fin de que la llama adquiera su máximo potencial energético.
Hornos de laboratorio para cerámica.
Hornos experimentales o de ensayo, se usan para hacer pequeñas pruebas de cochura de cualquier tipo de pasta o barniz, comprobar la temperatura de fusión, frita o muestra de un pigmento o colorante.
Los hornillos eléctricos son especialmente prácticos.
Empleando gas como combustible, pueden utilizarse hornillos con quemadores de Bunsen o quemadores Méker para temperatura, hasta 1200 a 1300º. Con ventiladores se pueden alcanzar temperaturas más elevadas.
Hornos de Kasseler
El horno Kasseler, es un tipo de horno antiguo, para la cochura de tejas y alfarería, es el llamado horno Kasseler. El espacio interior es alargado y se extiende del hogar a la chimenea.
La llama es horizontal y pasa por encima o a través de un puente en el fogón. (Ver figura 1)
Hornos de cámara y hornos redondos.
Estos hornos pueden tener distintas formas (redondos o cuadrados) y usar los principios de llama ascendente o de llama reversible. Los que usan el principio de llama ascendente (figura 2) no se obtiene un caldeo homogéneo, por lo que es más práctico usar hornos de llama reversible (figura 3) que distribuyen de forma más uniforme el calor obteniendo un caldeo uniforme.
Los hornos de llama reversible se usan, especialmente, para la cochura de gres. Los hornos de cámara de dos pisos (figura 4), hallan especialmente empleo para cocer fayenza. En la cámara inferior y más cálida se hace la primera cocción (tinos 1250º). En torno a este piso inferior, hay un número de hogares, de los que el fuego pasando por puentes, desciende al suelo y se reúne en canales verticales practicados en el muro, que conducen al piso o, cámara para la cocción de cápsulas o la de barniz de 1000 - 1100º. Puede regularse la temperatura del horno abriendo directamente los canales del piso inferior.
Algunos hornos, de carbón, aceite o gas, que se dedican a la cocción de la porcelana, son unos hornos muy especializados. Constan de tres pisos o cámaras, las cuales se dedican para distintas funciones. El fuego se conduce desde el suelo, a través de conductos verticales, hacia la chimenea, calentando todos las cámaras. Estos hornos utilizaba, una de sus cámaras para cocer porcelana (figura 5).
Hornos cerámicos anulares y de tunel.
Los dos métodos de cocción presentan muchas características comunes, aunque también algunas diferencias de ahí que los tipos de hornos empleados sean distintos.
El horno anular.
En las fábricas de ladrillos y tejas el horno anular ocupa un lugar preponderante entre las demás construcciones de horno. Fue inventado en 1838 por Fr. Hoffmann. Es un horno que quema continuamente, con zona de fuego viajera, y con gran aprovechamiento de calor. Originalmente se construyó con canal de caldeo circular; ahora, casi siempre en forma alargada, y con una longitud de 60 a 100 metros El canal está dividido en 14 a 20 cámaras las que no se separan con paredes sino con planchas de papel que se colocan libremente entre los ladrillos y tapan un lado y otro de una o dos cámaras. Cada cámara tiene un portal en la pared exterior, que se cierra durante la cocción, y un respiradero que puede cerrarse desde arriba, y que conduce al canal de humo y chimenea..
Hornos de túnel.
Al contrario de los hornos anulares, en los que los artículos a cocer permanecen quietos y el fuego se mueve, el principio del horno de túnel es que la zona de fuego es fija, mientras la mercancía a cocer se mueve, atravesando dicha zona. Estos hornos consisten en un largo canal por el que se empuja un tren de carros sobre ríeles. La armazón inferior de los carros está protegida por un grueso revestimiento de material aislante y refractario, y tiene no tope que resbala en una correspondiente ranura en las paredes del horno. Una plancha en el canto inferior del carro resbala encima de arena para crear mayor hermeticidad. Para proteger enteramente las ruedas contra el calor, se puede dar acceso a aire frío debajo de los carros, a lo largo de los ríeles y las ruedas Igualmente los carros están ajustados unos a otros, sin espacios libres intermedios, y se empujan en el túnel mediante un dispositivo especial. Los hornos de túnel se emplean principalmente para fayenza, para la primera cochura de porcelana, o también puede disponerse para la cochura final de la misma. También se emplean estos hornos, en grandes dimensiones, en las fábricas de arcilla chamota y clincas. El caldeo es mejor con gas, petróleo o electricidad.
Hornos de mufla para cerámica
Una mufla, en realidad es una cámara cerrada construida con materias refractario.
Su construcción es relativamente sencilla empleándose todo tipo de combustibles. Consta de una puerta por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la que existe un pequeño orificio de observación. En el techo se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara. Las paredes de la misma están hechas de placas de chamota, planchas de de carborundo y/o manta de material aislante.
Cuando se carga la mufla los objetos se estiban por medio de planchas de chamota o de acero especial para hornos cerámicos y tubos de arcilla de chamota cocidos.
Estos hornos pueden usarse para la cocción de arcilla, mayólica, para el cocido de pinturas encima del barniz en la porcelana, para artículos de fayenza y de gres.
Hornos eléctricos para cerámica
Hornos eléctricos. Los hornos alimentados con energía eléctrica son de un uso muy extendido por su comodidad y fácil manejo. En la actualidad con los sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y fiables. En las cámaras de estos hornos van alojadas, en unos surcos o vías de las paredes, unas espirales de hilo conductor de energía eléctrica, que actúan de resistencia formadas por aleaciones de cromo-niquel y de otros metales cuya característica es la buena conductibilidad, según las temperaturas que se quiera alcanzar.
Hay que tener en cuenta que un Kilovatio hora desarrolla, aproximadamente, 850 Cal/kg. Aunque parezca que el uso de esta energía eléctrica resulta demasiado cara, si contamos todas las ventajas que puede proporcionarnos, todos estos inconvenientes se ven reducidos e incluso resultar ventajosos.
Como norma general y guía hemos de decir que en hornos para temperaturas de 1000º a 1100º, con una capacidad de 0,25 a 1 m2, tienen una duración de caldeo de 7 a 12 horas. Para temperaturas mayores hasta 1450 º C se emplea la silita o similares (carburo de silicio).
La cochura eléctrica tiene lugar en aire puro, o sea, en atmósfera oxidante, aunque existen algún tipo de horno, especialmente los de silla y de hilo de niquelcromo, que toleran se introduzcan en la cámara medios reductores con el fin de provocar una reducción de oxígeno y cambiar los efectos colorantes de los distintos óxidos.
En la cocción de barnices, debe cuidarse no colocar las piezas cerca de las resistencias, pues estas emiten unos rayos de calor que pueden requemar el barniz.
Los dos tipos de hornos tratados acontinuación, lo haremos de muy de pasada, sin profundizar en su constitución y funcionamiento ya que se utilizan más en la fabricación de tejas y ladrillos.
Hornos de gas para cerámica
La técnica, cada vez más avanzada, ha permitido conceder a los hornos de gas un papel destacado en el uso y posibilidades que nos brinda su uso, mostrándose muy eficaces por su facilidad en el manej0 y, por que los tiempos de cocción se ven reducidos, así como también se reducen sus gastos.
En cuanto al manejo hay que destacar que resulta fácil regular la atmósfera interior del horno, simplemente variando la inyección de la mezcla de gas y aire, por lo que se muestran muy útiles para hacer reducciones.
Otra ventaja digna de mención es que podemos alcanzar altas temperaturas en menos tiempo. Estos tipos de horno también pueden funcionar con gas ciudad.
El inconveniente más destacable que presentan estos hornos, es que las botellas de gas tienen que estar debidamente aisladas y separadas del horno, normalmente colocadas en exterior.
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